DICRONITE
DICRONITE® - DRY LUBE - Redukujemy tarcie!
Kosmiczna technika dla przemysłu tworzyw sztucznych
Najnowocześniejszy proces technologiczny dla obróbki powierzchni narzędzi
Oryginalne rozwiązanie
Poprzez rozwój nowoczesnych technologii smarowania, które spełniają wymagania NASA w przestrzeni kosmicznej, powstał DICRONITE® DL-5 - uniwersalny środek smarny, trwale wiążący się z powierzchnią formy, narzędzia. Dzisiaj widzimy, że zastosowanie tego środka w przemyśle zakończyło się sukcesem. DICRONITE® w tej dziedzinie spełnia dzisiaj wymogi wielu problemów od normalnych do bardzo poważnych wymagań. Na przykład każdy amerykański samolot posiada komponenty, które zostały poddane obróbce za pomocą DICRONITE® w celu przedłużenia ich żywotności i podwyższenia bezpieczeństwa. Właściwie to DICRONITE® był tym zwycięzcą w Indianapolis, gdzie w 5-ciu z pośród 6-ciu pierwszych samochodach wyścigowych, części silnikowe zostały poddane obróbce przez DICRONITE®. Ta technologia smarowania bazująca na naszym patencie została dalej rozwinięta i dostosowana do potrzeb w przemyśle tworzyw sztucznych. Pozwólcie sobie zademonstrować jak można opanować problemy tarcia, a tym samym pewniej organizować proces formowania wtryskowego z mniejszymi brakami i krótszym czasem cyklu produkcyjnego oraz mniejszymi nakładami na konserwację i - w końcu - z większym zyskiem.
Proces technologiczny
DICRONITE® DL-5 jest procesem technologicznym odbywającym się w temperaturze pokojowej. Powietrze o dużej szybkości, odpowiednio ukierunkowane, jest nośnikiem DICRONITE® i zapewnia jego przyczepność do powierzchni narzędzi. Powierzchnia narzędzia, która ma być pokryta DICRONITE®, musi być poddana stosowanej obróbce tak aby posiadała wolną od tlenków i zanieczyszczeń strukturę. Tak przygotowana powierzchnia będzie bombardowana specjalnie modyfikowanym dwusiarczkiem wolframu (WS2) w celu jego związania się z siatką strukturalną obrabianego materiału. Badania przeprowadzone przez Standford Research Institut udowodniły uzyskanie wiązania molekularnego WS2 z powierzchniową warstwą materiału podłoża, która jest możliwa do usunięcia jedynie przez mechaniczne usunięcie całej warstwy wierzchniej obrabianego materiału. Od kiedy istnieje DICRONITE® - wysoko skuteczny suchy środek smarny, jego zastosowanie z każdym dniem jest coraz szersze.
Oto niektóre sprawdzone i cieszące się powodzeniem możliwości zastosowania DICRONITE® DL-5:
× rdzenie narzędzi, wkładki, gniazda formy
× rdzenie rozpierające
× kołki wypychaczy, elementy prowadzące
× tulejki wtryskowe
× formy szczękowe
× łożyska kulkowe i ślizgowe
× pierścienie zgarniające
× mechanizmy zapadkowe
× powierzchnie o trudnej współpracy
× narzędzia o powierzchniach śrubowych
× zawory iglicowe i dysze urządzeń wtryskowych
DICRONITE® zwiększa gładkość wszystkich materiałów nawet tych, które wcześniej z różnych powodów zostały powleczone np. chromem, niklem, aluminium, CuBe, oraz przez armalloy czy amcoloy itd.
Wydajność w procesie formowania wtryskowego
Proces DICRONITE® umożliwia podczas formowania wtryskowego tworzyw sztucznych przy niskiej temperaturze albo niskim ciśnieniu łatwe wprowadzenie do formy i po zastygnięciu szybsze i łatwiejsze wyciągnięcie wyrobu. Oznacza to zredukowanie czasu cyklu produkcyjnego, uniknięcie deformacji wyrobu oraz łatwiejsze wydobywanie go z formy, a w efekcie polepszenie jakości produktu. DICRONITE® rozwiązuje problemy produkcyjne począwszy od standardowych tworzyw sztucznych np. PP, PE, PC, POM, ABS do innych bardziej skomplikowanych lub rzadziej stosowanych. DICRONITE® daje warstwę ochronną (film ochronny) o nieaktywnej strukturze pomiędzy produktem a narzędziem, jednocześnie zmniejszając przyczepność wyrobu do formy i redukując tarcie kinetyczne. Szczególnie przy wyrobach cienkościennych jak również wydobywanych z formy przez przewężenia i zwężki ułatwia i zwiększa szybkość ich wyciągnięcia.
Korzyści dla procesu wtryskowego tworzyw sztucznych:
× trwałe suche smarowanie ułatwiające wydobywanie z formy
× możliwe wyeliminowanie środków antyadhezyjnych
× niewielkie tarcie o ścianki przy wypełnianiu formy
× redukcja deformacji (rozbieżności wymiarów)
× nie oddziaływuje ujemnie na ostre krawędzie narzędzi
× nie zmienia powierzchni narzędzi
× przedłuża czas miedzy konserwacją narzędzi
× nie przenosi się na wyroby
Wydajność narzędzi
DICRONITE® zmniejsza tarcie poprzez warstwę zmodyfikowanego dwusiarczku wolframu - cienką warstwę ochronną nałożoną na powierzchnię wzajemnie trących się metali. W ten sposób warstwa ta, tak jak film olejowy, likwiduje bezpośredni kontakt metalowych powierzchni współpracujących ze sobą. Warstwa ta jest jednak trwale związana z powierzchnią i można ją oddzielić tylko w sposób mechaniczny razem z wierzchnią warstwą narzędzia. Warstwa ta ma bardzo niski współczynnik tarcia µ=0,03 (o połowę mniejszy niż grafit µ=0,073) przez co likwiduje zbyt duże tarcie, a tym samym nagrzewanie się, ścieranie się i zatarcia. Jednocześnie warstwa ta zapobiega przed tworzeniem się osadu co daje mniejsze możliwości przyklejania oraz łatwiejsze czyszczenie narzędzi.
Korzyści dla narzędzi:
× zredukowane ścieranie się (zużycie)
× wyeliminowane zakleszczanie się i zatarcia
× kołek wypychacza nie ściera się
× trwałość w użytkowaniu prowadnic
× zredukowane tworzenie się zadziorów
× elementy narzędzi są łatwiejsze w czyszczeniu (osad)
× zmniejszenie albo całkowite wyeliminowanie środków smarujących
× możliwość zastosowania do wykonania narzędzi także miękkich materiałów
ZAPRASZAMY DO PRÓB I WSPÓŁPRACY
Kosmiczna technika dla przemysłu tworzyw sztucznych
Najnowocześniejszy proces technologiczny dla obróbki powierzchni narzędzi
Oryginalne rozwiązanie
Poprzez rozwój nowoczesnych technologii smarowania, które spełniają wymagania NASA w przestrzeni kosmicznej, powstał DICRONITE® DL-5 - uniwersalny środek smarny, trwale wiążący się z powierzchnią formy, narzędzia. Dzisiaj widzimy, że zastosowanie tego środka w przemyśle zakończyło się sukcesem. DICRONITE® w tej dziedzinie spełnia dzisiaj wymogi wielu problemów od normalnych do bardzo poważnych wymagań. Na przykład każdy amerykański samolot posiada komponenty, które zostały poddane obróbce za pomocą DICRONITE® w celu przedłużenia ich żywotności i podwyższenia bezpieczeństwa. Właściwie to DICRONITE® był tym zwycięzcą w Indianapolis, gdzie w 5-ciu z pośród 6-ciu pierwszych samochodach wyścigowych, części silnikowe zostały poddane obróbce przez DICRONITE®. Ta technologia smarowania bazująca na naszym patencie została dalej rozwinięta i dostosowana do potrzeb w przemyśle tworzyw sztucznych. Pozwólcie sobie zademonstrować jak można opanować problemy tarcia, a tym samym pewniej organizować proces formowania wtryskowego z mniejszymi brakami i krótszym czasem cyklu produkcyjnego oraz mniejszymi nakładami na konserwację i - w końcu - z większym zyskiem.
Proces technologiczny
DICRONITE® DL-5 jest procesem technologicznym odbywającym się w temperaturze pokojowej. Powietrze o dużej szybkości, odpowiednio ukierunkowane, jest nośnikiem DICRONITE® i zapewnia jego przyczepność do powierzchni narzędzi. Powierzchnia narzędzia, która ma być pokryta DICRONITE®, musi być poddana stosowanej obróbce tak aby posiadała wolną od tlenków i zanieczyszczeń strukturę. Tak przygotowana powierzchnia będzie bombardowana specjalnie modyfikowanym dwusiarczkiem wolframu (WS2) w celu jego związania się z siatką strukturalną obrabianego materiału. Badania przeprowadzone przez Standford Research Institut udowodniły uzyskanie wiązania molekularnego WS2 z powierzchniową warstwą materiału podłoża, która jest możliwa do usunięcia jedynie przez mechaniczne usunięcie całej warstwy wierzchniej obrabianego materiału. Od kiedy istnieje DICRONITE® - wysoko skuteczny suchy środek smarny, jego zastosowanie z każdym dniem jest coraz szersze.
Oto niektóre sprawdzone i cieszące się powodzeniem możliwości zastosowania DICRONITE® DL-5:
× rdzenie narzędzi, wkładki, gniazda formy
× rdzenie rozpierające
× kołki wypychaczy, elementy prowadzące
× tulejki wtryskowe
× formy szczękowe
× łożyska kulkowe i ślizgowe
× pierścienie zgarniające
× mechanizmy zapadkowe
× powierzchnie o trudnej współpracy
× narzędzia o powierzchniach śrubowych
× zawory iglicowe i dysze urządzeń wtryskowych
DICRONITE® zwiększa gładkość wszystkich materiałów nawet tych, które wcześniej z różnych powodów zostały powleczone np. chromem, niklem, aluminium, CuBe, oraz przez armalloy czy amcoloy itd.
Wydajność w procesie formowania wtryskowego
Proces DICRONITE® umożliwia podczas formowania wtryskowego tworzyw sztucznych przy niskiej temperaturze albo niskim ciśnieniu łatwe wprowadzenie do formy i po zastygnięciu szybsze i łatwiejsze wyciągnięcie wyrobu. Oznacza to zredukowanie czasu cyklu produkcyjnego, uniknięcie deformacji wyrobu oraz łatwiejsze wydobywanie go z formy, a w efekcie polepszenie jakości produktu. DICRONITE® rozwiązuje problemy produkcyjne począwszy od standardowych tworzyw sztucznych np. PP, PE, PC, POM, ABS do innych bardziej skomplikowanych lub rzadziej stosowanych. DICRONITE® daje warstwę ochronną (film ochronny) o nieaktywnej strukturze pomiędzy produktem a narzędziem, jednocześnie zmniejszając przyczepność wyrobu do formy i redukując tarcie kinetyczne. Szczególnie przy wyrobach cienkościennych jak również wydobywanych z formy przez przewężenia i zwężki ułatwia i zwiększa szybkość ich wyciągnięcia.
Korzyści dla procesu wtryskowego tworzyw sztucznych:
× trwałe suche smarowanie ułatwiające wydobywanie z formy
× możliwe wyeliminowanie środków antyadhezyjnych
× niewielkie tarcie o ścianki przy wypełnianiu formy
× redukcja deformacji (rozbieżności wymiarów)
× nie oddziaływuje ujemnie na ostre krawędzie narzędzi
× nie zmienia powierzchni narzędzi
× przedłuża czas miedzy konserwacją narzędzi
× nie przenosi się na wyroby
Wydajność narzędzi
DICRONITE® zmniejsza tarcie poprzez warstwę zmodyfikowanego dwusiarczku wolframu - cienką warstwę ochronną nałożoną na powierzchnię wzajemnie trących się metali. W ten sposób warstwa ta, tak jak film olejowy, likwiduje bezpośredni kontakt metalowych powierzchni współpracujących ze sobą. Warstwa ta jest jednak trwale związana z powierzchnią i można ją oddzielić tylko w sposób mechaniczny razem z wierzchnią warstwą narzędzia. Warstwa ta ma bardzo niski współczynnik tarcia µ=0,03 (o połowę mniejszy niż grafit µ=0,073) przez co likwiduje zbyt duże tarcie, a tym samym nagrzewanie się, ścieranie się i zatarcia. Jednocześnie warstwa ta zapobiega przed tworzeniem się osadu co daje mniejsze możliwości przyklejania oraz łatwiejsze czyszczenie narzędzi.
Korzyści dla narzędzi:
× zredukowane ścieranie się (zużycie)
× wyeliminowane zakleszczanie się i zatarcia
× kołek wypychacza nie ściera się
× trwałość w użytkowaniu prowadnic
× zredukowane tworzenie się zadziorów
× elementy narzędzi są łatwiejsze w czyszczeniu (osad)
× zmniejszenie albo całkowite wyeliminowanie środków smarujących
× możliwość zastosowania do wykonania narzędzi także miękkich materiałów
ZAPRASZAMY DO PRÓB I WSPÓŁPRACY